當今人類面臨的環境問題日益嚴峻，工業化生產對切削加工過程中的要求也越來越高。高效，環保，經濟，無毒害，可循環使用的新型水基冷卻液成為現代化金屬加工業所追求的目標。
作為金屬加工的重要輔助材料，傳統的切削液產品所具備的潤滑、冷卻和清洗等基本性能，已不能單純的適應于現代化工業的大規模生產，而滿足高速加工過程的高切削速度和高進給率、多材質加工、低生產成本、廢液處理及工作環境等方面的苛刻要求，已成為高性能水基切削液研發的首選課題。
鋁合金材質目前在汽車發動機、變速器、航空設備和其它機械設備行業被廣泛使用，因此對鋁合金加工專用切削液的需求日益增長，鋁合金切削液提供了鋁材加工時高切削速度和高進給率所要求的優異潤滑性和冷卻性，大幅提高刀具的使用壽命和工件的表面光潔度。即使在面對高精度等級的深孔加工應用時（如槍鉆，槍鉸），依然游刃有余。
適用于現代化高速加工的應用理念；生物穩定特性有助控制微生物的滋生，解決天然酯類的易臭、極壓添加劑的環保問題；具有良好的易清洗性，有助于徹底清洗刀具和機床上多余的殘液；
鋁合金切削液在系統中不經過傾倒和重新裝填的存儲時間，有較長的使用壽命及減少切削液消耗量、人工費用和設備停機費用。
鋁合金在物理性能上與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有很多明顯的特點。純鋁強度低，硬度低、塑性大，適合于塑性成型加工，但切削加工時變形強化傾向大，易粘刀，很難加工出光潔的表面。鋁合金在強度、硬度與純鋁相比提高很多，但與鋼材相比強度與硬度低，切削力小，導熱性好。由于鋁合金質軟，塑性大，切削時易粘刀，在刀具上形成積屑瘤，高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象，使刀具喪失切削能力，并影響加工精度和表面精糙度。此外，鋁合金的熱脹系數大，切削熱容易引起工件熱變形，降低加工精度。 在化學性能方面鋁是一種很活潑的金屬，不僅在空氣中較易氧化，而且在酸性環境和堿性環境下都會發生反應，圖1為鋁的電位平衡圖。鋁合金的腐蝕形態主要表面為表面變色和孔蝕。鋁的表面由褐色變為黑色，大面積的變色不會發生孔蝕。孔蝕是小而深的侵蝕，但有時孔蝕相互連通形成大的孔洞，析出白色的粉末，俗稱白銹。
綜合上面所述，鋁合金切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此可用于鋁合金加工的切削液與普通的金屬切削液有所不同，選擇一款合適的切削液是十分必要的。
根據加工條件和加工精度的要求不同應選擇不同的切削液。對于高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果產生的熱量不能及時的被切削液帶走，將會發生粘刀現象，嚴重的會出現積屑瘤，將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也可使工件發生變形，嚴重影響到工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮到其本身的潤滑性也要考慮其冷卻性能，對于精加工易選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油，對于半精加工和粗加工可選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液在車削鋁合金用切削液的選擇方面除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減磨添加劑，這樣既可達到潤滑減摩，也可有很好冷卻和易過慮性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，閃點低，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下盡量選用水溶性切削液。
對于水性切削液，更重要的是要考慮其防銹性。現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8－10之間，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此水溶性切削液一定要有良好的鋁防銹有性能。
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